由于數控加工中心上配置的刀具正常使用不易損壞，加工中刀具長期使用舊的切削參數，大大降低了機床的使用效率。隨著人工成本的提高，如何提高產品質量和生產效率，降低加工成本成為比較關注的話題。本文以在臥式數控加工中心上加工的典型零件——床頭箱為例進行介紹。
一、 解決問題的思路
首先，對數控加工中心加工零件現行的工藝參數及工藝方案進行實際考察，制定新的工藝方案，找出有待于提高效率的生產薄弱環節；根據舊的生產節拍和刀具的使用情況，擬定提高功效的工藝方案；通過優化工藝路線、刀具參數及加工程序，達到提高功效的目的。
二、 解決問題的方案
(1)制定并優化工藝路線
圖1所示為優化前箱體的機械加工工藝路線：銑→鏜1→平磨→鏜2→鉗→鏜銑(臥式數控加工中心)；經過生產現場的實際考查：發現原來工序鏜2、鉗、鏜銑可以三工序合并一工序。即工藝路線優化后新工藝：銑→鏜→平磨→鏜銑(臥式數控加工中心)。
優化后的工藝：將原先鏜2(鉆箱體與床身連接孔及周邊各孑L位置)、鉗(攻周邊各螺紋)、鏜銑(數控加工中心精鏜各孔)合并為一道工序，大大縮短了工藝路線，從而降低了生產管理及制造成本。
(2)刀具的合理配置及刀具參數的優化
1)將原先鏜孔用的焊接刀頭*換成機夾式換刀片的刀頭，切削速度比原來平均提高1／3，進給率比以前提高1.5—2倍；
2)精鏜刀選用CBN刀片。根據選用刀片所推薦的切削參數，結合生產過程中刀具磨損的具體情況，提高了刀具使用壽命，*終選用切削速度v=500m／min，使生產效率比以前提高了3倍；
3)使用雙刃鏜刀代替傳統鏜刀，使機加工效率比以前提高1.5倍；
4)使用高速U鉆，使鉆孔效率提高3．5倍；
5)工藝路線縮短，減少生產管理成本；
6)優化了數控加工程序，減少了刀具路徑的輔助時間；
7)根據選用的刀具，合理優化工藝切削參數，達到了提高設備功效、降低產品加工成本的目的；
8)用數控加工中心鉆孔、攻絲代替傳統的鉆床鉆孔攻絲，保證了產品質量，降低了操作者的勞動強度。
三、 工藝方案改進前、后切削參數及生產節拍對比
工藝方案改進前、后的切削參數如表1所示，床頭箱體為被加工件，其材料為HT250，采用HMl00型精密臥式加工中心進行數控加工。
改進前、后生產節拍如表2所示。
四、 成本核算
加工該類箱體一次性投入的雙刃鏜刀、U鉆均屬于通用刀具，成本均分到每個加工的零件上，幾乎可以忽略。加工該箱體主軸孔使用的是機夾式刀片，箱體的加工成本比舊的工藝方案所產生的制造成本單箱平均上升5．7％。但新工藝方案的生產效率提高了62．5％，與刀具的成本增加綜合計算，加工該類箱體整體制造成本下降了，即加工該類箱體綜合效益得到了大幅提高。
五、 結語
該工藝方案是生產過程中較典型的一個實例，通過以上應用結果可以看出，新工藝方法的使用，在保證產品質量的條件下，大大提高箱體加工的生產效率，從而降低制造成本，同時也提高了公司數控加工中心的生產能力和工藝水平，為從事該類工作的技術人員提供有效的參考依據。
